Бизнес Интеграция: сертификация продукции в России
отправить запрос  задать вопрос 8-800-777-09-12

Сертификация «под ключ» по всей стране



10 сентября 2015 года
Внедрение бережливого производства увеличило эффективность оборудования на 17,8 %

Berezhlivoe proizvodstvo sanfutt

Результаты совместного с Tetra Pak проекта по внедрению методов бережливого производства на заводе компании «СанФрут» более чем втрое превысили целевые показатели: за два года работы общую эффективность оборудования предприятия удалось увеличить на 17,8% вместо целевых 4,9%. Соответствующая годовая экономия исчисляется миллионами рублей.

Это первый подобный проект в регионе. Руководство «СанФрут» всегда уделяло особое внимание сокращению производственных затрат. Целью проекта OCR CI («Cнижение операционных затрат. Непрерывное улучшение»), который в 2012 году предложила внедрить компания Tetra Pak, стало обеспечение устойчивого и постоянного снижения операционных затрат на производственной площадке заказчика.

Как объясняет специалист Tetra Pak по сокращению производственных затрат Борис Белоусов, в рамках реализации проекта, рассчитанного на два года, необходимо было добиться сокращения операционных расходов на 2,3% (в том числе за счет снижения потерь упаковочного материала и продукта), привить культуру командной работы над постоянными улучшениями производственных показателей и внедрить применение системы ключевых показателей эффективности (KPI).

Общая эффективность оборудования завода выросла с 56,8% до 66,9% при целевом показателе 59,6%.

Ключевым целевым показателем успешности проекта было увеличение общей эффективности оборудования (ОЕЕ — Overall Equipment Effectiveness) предприятия на 4,9% для выполнения растущего плана производства.

Методологическую основу проекта составили пять приоритетных направлений работы:

• поддержание эффективности;
• постепенные улучшения;
• целевые улучшения;
• организация рабочих мест по системе 5S;
• автономное обслуживание.

Эффективность работы по каждому из них оценивалась по специальным KPI, в числе которых:

• выполнение плана;
• производительность оборудования;
• механическая эффективность работы линии (MEE);
• количество остановок;
• среднее время наработки на отказ;
• среднее время восстановления работоспособности оборудования (MTTR).

В зависимости от показателя, периодичность проверки варьировалась от «раз в час» до «ежемесячно».

Потери упаковочного материала снижены на 21%, потери продукта — на 3%

«Большую роль в реализации проекта сыграла система 5S – методика, направленная на формирование порядка на каждом рабочем месте и предприятии в целом, — рассказывает Борис Белоусов. — Благодаря ее применению выросла продуктивность работы, а количество брака, отходов и затрат (в том числе временных) — сократилось. Мы не случайно начали внедрение 5S с офиса предприятия. Выбор этого «пилотного» участка позволил нам «убить» сразу двух зайцев: обучить руководителей, которые впоследствии смогли распространять и поддерживать методику, и одновременно показать персоналу, что в конечном итоге изменения затронут всех».

Главным фактором успешного внедрения новых подходов Борис Белоусов считает содействие со стороны менеджмента и работников компании. Необходимо, чтобы каждый сотрудник понимал суть внедряемых методик и стремился использовать их, постоянно повышая собственный профессиональный уровень.

Для этого на предприятии была создана образовательная матрица, позволившая планировать и отслеживать обучение персонала по конкретным темам, знание которых необходимо в ежедневной работе.

Нововведения нередко вызывают протест сотрудников, не желающих менять своих привычек. «Мы и так работаем хорошо!»; «Мне некогда записывать остановки: у меня основная работа есть!»; «У меня идеальный порядок. Всё, что здесь лежит, мне нужно!», — подобные возражения интеграторы методов бережливого производства слышат часто. Однако острота конфликта снижается по мере того, как растет понимание: работать по новой схеме действительно легче, времени на выполнение основных задач остается больше, а коммуникация с коллегами становится проще.

Борис Белоусов, специалист по сокращению производственных затрат и поддержке продаж компании Tetra Pak:

«После внедрения DMS на пилотной линии операторы отметили, что процесс работы стал гораздо проще. Увидев эти результаты, операторы других линий начали спрашивать руководство: «Когда у нас внедрять будете? Мы тоже так хотим!»

Основополагающим механизмом реализации проекта стало внедрение системы ежедневного управления (DMS — Daily Maintenance System), которая позволила контролировать KPI сотрудников и вовремя реагировать на их изменения.

«DMS охватывает все этапы и уровни производства, — поясняет Борис Белоусов, — Так, оператор линии на специальной доске ежечасно отмечает выпуск готовых упаковок, количество и время остановок. Если оборудование встало – он должен приложить максимум усилий к тому, чтобы как можно быстрее его запустить и не отстать от заданного графика. Аналогичные требования система предъявляет ко всем: к механику, который осуществляет сервисные работы, к лаборанту, отвечающему за чистоту оборудования на асептическом производстве, и другим сотрудникам».

Еще одна методика, направленная на предотвращение незапланированных остановок оборудования, – автономное обслуживание (AM — Autonomous Maintenance). Ее применение помогает наладить более тесное сотрудничество между операторами и механиками. Совместно они формируют стандарты базового состояния оборудования, которые впоследствии поддерживаются операторами.

В свою очередь методика фокусированного улучшения (FI – Focus Improvement), также реализованная в рамках проекта, обеспечивает точность налива. Результат – экономия десятков тысяч литров продукта в год только на одной линии!

В целом проект по непрерывным улучшениям и сокращению затрат на площадке «СанФрут» существенно снизил операционные расходы компании: годовая экономия предприятия, достигнутая в рамках двухлетней работы, исчисляется миллионами рублей. Завод сделал большой шаг на пути к безотходному производству, на 21% сократив потери упаковочного материала и на 3% — потери продукта. Сотрудники продемонстрировали лояльность к изменениям в организации рабочих процессов и сегодня на регулярной основе используют новые методы.

Концепция бережливого производства подразумевает (а практика доказывает), что в случае успешного внедрения улучшения на производстве действительно становятся непрерывными. Повышая эффективность работы предприятия, методики OCR приносят прямую выгоду компании, ее партнерам и поставщикам, а благодаря системе мотивации — и каждому сотруднику.

Источник: http://www.up-pro.ru

смотрите также:





© ООО «Бизнес Интеграция», 2018
сертификация продукции в России